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涂装车间动能成本控制的简要介绍
作者:佚名     发布日期:2018-12-27 09:43:03     

随着轿车市场竞争的日益加剧,提高质量、降低成本是适应市场竞争的重要手段。涂装成本占整车制造成本中可控制成本的比例较大,降低涂装制造成本已成为各大厂商成本控制的重点,而降低涂装中的动能成本是一条行之有效的途径。

    动能成本一般占整个涂装制造成本(不含设备和厂房折旧)的25%左右,涂装一辆车动能成本年平均约260元/车。本文主要从涂装工艺、涂装材料、涂装设备的角度,浅谈涂装车间的动能成本控制。

    涂装工艺

    选择不同的涂装工艺对涂装动能成本影响很大。涂装工艺设计取决于油漆车身的产品定义和质量要求。

    关于涂层结构,目前概括起来主要有四种:豪华型涂层结构(电泳18~20mm+中涂30~35mm+色漆18~25mm+清漆35~45mm)、普通型涂层结构(电泳18~20mm+中涂30~35mm+面漆35~45mm)、经济型涂层结构(电泳18~20mm+高效中涂25~35mm+清漆35~45mm)、节约型涂层结构(电泳18~20mm+面漆40~60mm)。针对四种不同的涂层结构,电泳打磨后的工艺差别较大,对设备的运行费用影响很大,比如取消中涂线运行(适合于经济型和节约型涂层结构),每辆车年平均动能消耗可节约60元/车左右。

    另外,目前还有下列一些新工艺应用于工业生产:

    □中涂打磨后设水洗和烘干

    中涂打磨后,通过毛刷辊和喷淋水洗进一步洗净车身内外表面的灰尘和污物,然后,通过烘干去除车身内外表面残留的水份。目前,国内有两条涂装线采用了此工艺,综合效益有待验证。

    □3C1B(三喷一烘)工艺

    3C1B工艺就是通常所说的湿喷湿(三喷一烘)工艺,三道涂层一次烘干,可节约两次烘干能耗。3C1B工艺在轿车车身涂装方面应用较少,在汽车用塑料件(如保险杆等)涂装方面应用广泛。

    □双电泳涂层工艺

    采用两次电泳工艺,用第二层电泳涂层代替中涂,电泳相对中涂喷漆合格率高,材料利用率高,不需给中涂喷漆室供排风,可节约部分能耗。

    □取消钝化工艺

    目前欧美体系大多采用钝化工艺(有铬钝化或无铬钝化),日韩系大多不采用钝化工艺。若不采用钝化工艺,不仅可减少设备投资和钝化材料费用,还可减少设备运行费用。

    □取消PVC烘干工艺

    电泳打磨设在PVC线之前,完成粗密封、车底PVC、细密封后不烘干,直接进入中涂线。

    □两道中涂或两道清漆工艺

    有些汽车厂中涂或清漆设两站湿碰湿喷涂,增加中涂或清漆涂层膜厚,提高漆膜相关性能。

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